Des idées surprenantes...
Vous n'êtes pas sans savoir que nous estimons que la conception des cellules actuelles de la grande majorité des camping-cars est quelque peu obsolète et que nous militons pour la cellule moulée monobloc. Afin de renforcer cette cellule, pourquoi ne pas y intégrer des renforts moulés du même matériau que la cellule, plutôt que d'utiliser une structure métallique.
Ces renforts constitueraient d'abord des arceaux répartis le long de la cellule et de la cabine pour les intégraux, support de capucine ou de fixation du lit de pavillon pour les profilés et les intégraux, et ensuite un treillis avec des cadres permettant d'y fixer les ouvrants : porte de la cellule et de la cabine pour les intégraux, portillons de coffres, accès à la soute, mais aussi lanterneaux et toits-dômes sous toutes leurs formes. Les dimensions et emplacements de ces cadres seraient déterminés au moment de la conception de la cellule par les outils de CAO. Etant donné que parois et renforts seraient du même matériau, il en résulterait une limitation, voire la suppression des ponts thermiques si l'on considère que le matériau isolant peut être déposé au moment de la réalisation de la cellule. De quelle manière ? Au moyen d'une imprimante 3D de très grande taille, supérieure à celle de la cellule, dont la tête d'impression déposerait les divers matériaux couche par couche au bon endroit, au bon moment, à la bonne épaisseur. Il en résulterait un gain de temps énorme étant donné que la cellule serait entièrement réalisée au cours d'une seule "impression" 3D, une très grande précision dans les formes et les dimensions, une finition parfaite, mais aussi des risques sanitaires quasiment nuls pour les personnels habituellement affectés à la réalisation de pièces en fibres de verre et résine de polyester.
Les moyens techniques et les matériaux modernes permettent de réaliser sans problème ces cellules renforcées, on pourrait réaliser entièrement une cellule monobloc double coque isolée à l'aide d'une imprimante 3D de très grande taille, dotée d'une tête d'impression multuiple permettant "d'imprimer" plusieurs matériaux en un seul passage par couches successives : matériau constituant la paroi exterieure, matériau isolant, matériau constituant la paroi intérieure, matériau de remplissage s'évaporant lors de la cuisson de la cellule (parties creuses). Une étuve serait utilisée en fin d'impression pour "cuire" la cellule afin de durcir l'ensemble et obtenir un produit fini, prêt à être fixé sur le châssis. La précision importante de ces imprimantes permettrait de réaliser des assemblages précis, notamment au niveau des ouvrants, également réalisés selon ce procédé d'impression 3D, et des fixations de leurs charnières et des serrures.
Il est vrai que les constructeurs et professionnels lisant ces lignes vont me prendre pour un original, voire considérer que je suis un peu dérangé de la cafetière, mais pourquoi ne pas rêver, car cela est vraiment réalisable, c'est une question de volonté. Les matériaux existent sous forme de poudre ou de granulés, il suffit d'alimenter l'imprimante depuis une trémie pour chaque matériau, le logiciel d'impression se chargeant de faire déposer couche par couche le bon matériau au bon endroit, au bon moment et à la bonne épaisseur, en partant du plancher de la cellule et en finissant par le toit.
